La Grande Briqueterie de Landerneau (1896-1968-1997)
Dans les entrailles de la terre
La briqueterie engloutit d'énormes quantités de matières premières extraites de son environnement, argile, sable, kaolin, charbon de bois destinées à ses différentes productions. L'entreprise a exploité de nombreux gisements d'argile à Landerneau et dans les communes alentour. Les gisements de Landerneau étaient équipés de voies de chemin de fer Decauville pour le transport jusqu'à l'usine.
L'extraction de la terre à brique se fait de préférence en automne et en hiver, l'argile est ensuite exposée à l'air sur son lieu de stockage et remuée régulièrement pendant l'hiver, elle est ensuite pétrie mécaniquement dans des fosses maçonnées. L'argile reçoit différentes composantes (sable, calcaire...) suivant la qualité que l'on souhaite obtenir. La GBL a exploité plusieurs gisements de kaolin, destiné à la fabrication des briques réfractaires et du grès cérame, à Irvillac, Daoulas, Tréflévénez et Saint-Urbain. Les produits de ces deux derniers gisements étaient acheminés par des canalisations souterraines aboutissant dans des cuves à la briqueterie. Le four à chaux de la GBL a été construit en 1927 à Saint-Urbain, à 10 km de Landerneau, tout près du gisement calcaire, il a fonctionné jusqu'en 1958. La chaux produite servait aussi bien pour la composition des enduits et des mortiers que comme amendement pour l'agriculture. Grande originalité, la pierre à chaux était amenée au four de la carrière, distante de 800 m, par télébenne, financée en 1948 par le plan Marshall.
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Les rouages de l'usine
A l'usine, l'argile est malaxée puis débitée en un long ruban qui tombe dans une mouleuse d'où il est propulsé au travers de filières différentes pour les briques pleines et les briques creuses. Ce ruban d'argile est tronçonné à la longueur voulue par le fil d'un découpeur. Les briques de parement sont alors marquées avec une empreinte au nom de la maison. Les tuiles sont fabriquées avec une argile plus fine et formées dans une presse spécifique. Les produits crus sont déposés sous des séchoirs à toiture basse qui laissent passer l'air mais pas la pluie et y séjournent une quinzaine de jours. Les matériaux sont ensuite transportés au-dessus des fours pour parachever leur séchage.
La GBL ne produit pas que des briques et des tuiles mais toute une gamme de matériaux pour le bâtiment qui se diversifie beaucoup après la Première Guerre mondiale. L'établissement confectionne alors des poteries émaillées, des carreaux en ciment et en grès cérame, productions délicates confiées aux femmes de l'entreprise. Dès les années 1920 et jusqu'à la fin de la fabrication sur place, la GBL réalise de nombreux produits en ciment (canalisations, poteaux et clôtures, parpaings, fosses septiques, boisseaux pour les conduits de cheminées et drains pour l'agriculture). Le développement de la vente sur catalogues permet une plus large commercialisation des produits. La GBL possède également un magasin à Brest.
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Au feu !
La briqueterie possède à l'origine deux fours tunnels, du modèle Hoffmann, seul le petit, de 1925, a été conservé. Ces fours sont constitués de deux galeries parallèles voûtées, séparées en chambres de cuisson, dans lesquelles le feu est entretenu 24 h sur 24. Les briques ou les tuiles crues, séchées à l'étage du four, sont introduites manuellement dans les chambres à l'aide d'une brouette adaptée, puis elles sont disposées en quinconce jusqu'en haut de la voûte. Les portes sont ensuite fermées par une maçonnerie. Le charbon pulvérisé est introduit par des puits de chauffe, sorte d'entonnoirs, placés au-dessus des fours.
Une fois la cuisson à 1200°C effectuée dans une chambre, on laisse le feu s'éteindre et la chambre suivante est alimentée en combustible. De cette manière, le feu se déplace dans les galeries en 1 à 2 semaines. La surveillance de la température du four se fait à l'oeil, par une petite ouverture sur le départ d'un distributeur de charbon au-dessus du four. A l'opposé de la zone de feu, les ouvriers déchargent les produits finis. Le four circulaire, dit aussi à flamme renversée, est destiné à la cuisson des pièces émaillées (carreaux de grès, vases). Les poteries crues sont placées dans des étuis de protection en terre (casettes) pour une cuisson homogène. Le four est divisé en deux parties, la partie supérieure sert à faire le dégourdi, une première cuisson à 900°C. Les pièces sont ensuite émaillées et placées dans la chambre inférieure pour une dernière cuisson à 1400°C.
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